初步方案敲定，也并不意味着前期工作的完成。底盘设计是一个系统工程，不仅需要底盘的悬架、车架、制动、转向等4个部分相互协同，并且还需要和动力传动、车身等部分匹配。而在这些技术难题解决之后，还要考虑到质量管理、成本控制等等因素。“既要也要还要”决定了开发难度，也让余冬团队需要和品保、采购、制造部门以及技术中心内部的不同系统进行频繁的沟通。

　　“一般是邮件，简单探讨就是微信啊、电话啊等等，问题如果比较复杂就要开项目评审会，大家坐在一起，商讨怎么改进方案。”在方案验收阶段，正值高温假期，为了加快项目进度，余冬放弃了休假，代表底盘团队到襄阳试验场开展主观评测和调校。白天，他顶着烈日与评价专家对底盘性能问题进行交流、分析;晚上，他根据专家提出的建议，再撰写报告和验证方案，以便第二天进行调校提升。

　　经过反复地沟通、修改，最终方案确定之后才到了正式的开发环节，而这又是一个挑战。有关注乘龙的卡友都知道，乘龙H5V在轻量化上做了进一步突破，而达成这一目标就有航空铝合金、高强钢等新材料应用的原因。要在保证成本、可靠性、NVH性能的基础上，从成千上万种材料中选择合适的，并不是件容易的事。

　　长期以来，余冬和他的团队时刻关注着行业动态，与多家高校有着交流合作，并积极参加国内外车展和轻量化技术论坛。而在乘龙H5V开发的过程中，这些就有了用武之地。平时的知识准备，再加上乘龙在轻量化技术方面总结的经验，余冬和他的团队提出了多种材料方案。

　　“其实我们还考虑过玻璃纤维的板簧(俗称非金属板簧)，因为可靠性试验和平顺性试验没有通过，最后没有量产。”余冬讲道。 为了最终确定采用的新材料，乘龙H5V项目所使用的新材料部件，在台架试验上试验了4轮，可靠性试验试验了3轮，平顺性调校试验做了6轮次，最终选定了成本、性能均达标的一款新型板簧材料。仅这一项，前后就花费了约1年半的时间。