精益物流改善:不让成本发生!

2018-10-10 09:24

  精益物流的思想认识

  1、认识“流动”的源头

  亨利•福特发明了移动式汽车装配流水线,充分体现了精益中“流”的理念——各流程环节流转顺畅,没有停顿和等待的现象。

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  2、TPS演绎了精益“流”的思想

  丰田佐吉发明了带有自动停止功能的织布机,阐述了“不做设备看守人”、变“动”为“働”的价值理论。

  丰田喜一郎发明了“准时化”生产体制,体现了精益生产中的连续流理念,强调流程中的各环节均衡效率。

  丰田公司的物流链:流的建立=在物流链上(生产周期) 最少的材料等待(库存) ;人力生产力=最少无增值时间;“准时化”和拉动生产。

 

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  3、试想:如果没有精益物流

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  4、有精益思想的“流”

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  精益物流体系建筑

  1、我们经常遇到的物流“误区”

  由于不清楚什么时候可以被送走,所以前后工序都需要有仓库,无论运输成本如何低廉,如果“准时化”水平低下就不可能降低物流的总成本,也不可能实现高效物流。

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  2、精益物流的出发点

  降低成本的最好方法,就是不让成本发生!从企业经营的角度来讲,最大的愿望并非使经营效率化,最好是不让这些活动发生。

  

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  3、精益物流的核心——准时化

  

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  4、精益物流体系构成要素

  

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  物流改善:布局与生产线的设计

  精益物流强调的是连续流、一个流,连续流生产目的:缩短制造周期。

  生产线布局和设计的20原则:

  1.在产品生命周期,体积和类型的基础上设计生产线

  2.设计小型容易移动的线内设备

  3.考虑到客户的节拍时间

  4.在流程指令中制成单件流

  5.减少搬运的浪费,尽可能少用传送带

  6.设计以0为目标的换模时间

  7.没有孤岛操作

  8.人机工作分离

  9.结合工作件的进入和出去

  10.设备之间的宽度应该尽量窄少

  11.只放必要的材料在手臂长度范围内

  12.工作应该是从右向左流程 (逆时针)

  13. 机器人:微妙的机动性是很重要的

  14. 尽可能的低速度

  15. 当异常发生时设备应该停止

  16. 机械处理方式应首选电力

  17. 没有仔细研究前不要自动化供应零件

  18. 不要同时加工几个零件

  19. 在新设备安置前先进行模拟

  20. 通过流程组织布局并且保持硬件设施灵活

  1、精益物流的天敌——集群式布局

  集群式布局对物流路线产生的危害:按工艺流排步的集群布置,物流路线长,物料滞留时间长,批量大。

  

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  2、改善方法:按工艺流程实施布局

  设备布局改善是精益思想的体现:按工艺流程排布生产线,缩短物流距离;使单件流动成为可能,减少搬运的浪费;通过多能工作业使少人化成为可能,减少等待的浪费。连续流的生产线:直线型,U型。

  

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  3、为何精益物流从布局改善开始

  连续流布局的要素:按节拍生产、少人化改善、培养多能工、小型化设备、平衡作业效率。

  作业站设计。布局的变化仅是改善的开始。

  

 

  

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