在智能制造背景下，自动导引车（AGV）系统已成为工厂内部物流自动化的核心载体。实现AGV系统与工厂信息系统的深度集成，并进行科学调度优化，是提升物流效率、保障生产节拍的关键。

        一、 系统集成：打通信息流与物流

　　AGV系统需与工厂多类系统无缝对接，实现业务闭环：

　　与MES集成：接收生产工单、物料需求及上线时间，自动生成AGV配送任务。MES反馈工单完成状态，触发空料箱回收，实现“按需配送、准时响应”。

　　与WMS集成：获取原材料、半成品的库存位置与数量信息，指导AGV精准取货；AGV完成任务后，将出入库数据实时回传WMS，确保账实同步。

　　与ERP集成：共享采购、生产、销售计划，使AGV调度具备前瞻性，提前准备物料，支持JIT/JIS模式运行。

　　与设备控制系统集成：与输送线、升降机、自动门等联动，实现跨区域、多设备协同作业，构建全自动化物流通道。

　　二、 调度优化：提升系统运行效率

　　面对多AGV、多任务、复杂路径的场景，高效调度是系统性能的核心保障：

　　集中式调度：由中央调度系统统一管理所有AGV，掌握全局信息，适用于任务密集、路径复杂的场景，可实现全局最优。

　　分布式调度：AGV具备自主决策能力，通过通信协商避让与任务分配，系统鲁棒性强，适合大规模部署。

　　混合式调度：主流方案，中央系统负责任务分配与宏观路径规划，AGV本地控制器处理实时避障与微调，兼顾效率与灵活性。

　　核心优化策略包括：

　　智能任务分配：采用拍卖算法、遗传算法等，将搬运任务动态分配给最合适的AGV（综合考虑距离、电量、负载状态）。

　　动态路径规划：基于实时地图与交通状况，为AGV规划最短或最快路径，支持A*、Dijkstra等算法。

　　交通管制：通过设置虚拟信号灯、单行道、等待区，避免AGV在交叉路口拥堵或死锁，保障运行流畅。

　　电量管理：系统监控AGV电量，自动安排低电量车辆前往充电桩补电，避免作业中断。

　　三、 优化目标与成效

　　通过集成与调度优化，AGV系统可显著提升工厂物流效率：降低人工搬运成本30%以上，提高配送准时率至99%，减少在制品积压，缩短生产周期，为柔性制造与智能工厂建设提供有力支撑。