摘要：AGV与MES系统整合后，能更大程度地发挥MES系统的效力，从而提高用户企业的生产自动化程度，提高生产效率。

　　关键词：AGV、MES、精细化工

　　自动导引车（AGV）具有自动化程度高、准确快捷、柔性好、现场污染少、能有效避免人为错误并且节省人力资源等诸多优点，已广泛应用于航空、汽车、烟草、柴油机等生产、制造行业，AGV给应用企业带来的优势与效益也是有目共睹的。在实际应用中，由于企业的类型、产品的特点以及生产流程各不相同，AGV的使用必须与之适应，才能发挥出最大的功效。本文以沈阳新松机器人自动化股份有限公司承建的某精细化工（日用品）公司原料柔性自动输送系统为例，介绍全球内AGV首次应用于精细化工产品生产的经验。

　　使用AGV前的物料输送方式及流程

　　某国际知名精细化工产品（日用品）生产销售商在全球十多个国家拥有生产厂，2007年销售额近百亿美元。该公司在中国设立的唯一生产企业成功实施了AGV项目。

　　在使用AGV之前，该公司为了确保生产的准确性和生产过程的可追溯性，从2004年开始自行开发生产执行系统（MES）进行生产过程实时控制。其中，在原料称料模块中，通过使用安装有MES称料模块称料手推车进行称取物料，见图1，手推车实时与上位ERP系统连接，来自ERP系统的称料指令由无线网络发送到小车的电脑上，操作人员推着小车在系统指定的物料工位进行物料称取，系统检测和控制称料人员所称量物料的类型和重量，以确保符合当前工单的配方要求。然而由于每个产品的配方组成比较复杂，再加上丰富的产品系列，称料人员要在一个存储有几千种物料的称料区内进行操作。为了方便人工操作，称料车必须尽可能减小体积和重量，但同时由于空间的限制，称料车不能搭载大量的物料和任何容器，加上出于保护称料工具的需要，也就不可能在车体移动时在秤面上放置任何物品。于是，所有称取出来的物料都必须经过汇总后才送到生产区。

　　根据生产批量，大部分物料汇总后都是上百公斤，甚至上千公斤，只有使用叉车才能把物料送到生产区，因此，汇料人员需要根据生产安排和进度，一车车地把物料按时准确地送到生产工单指定的生产区。当生产进度和计划发生改变时，还必须通过有效的手段通知汇料人员及时做出相应的正确反应。如果反应不及时，会造成生产延误，浪费工时。

　　为了克服这个生产供应过程中的缺陷，该公司决定利用AGV的特性把现有的MES系统升级，并与之整合成为MES-AGV系统来提高自身的生产能力。

　　AGV车体结构

　　AGV车体结构包括AGV自身设备和外部设备，自身设备包括车载控制器、磁导引系统、无线局域网通讯系统、驱动系统、在线自动充电系统、安全系统、人机界面、辊道输送机、顶升装置等，外部设备包括原人工称料车上的所有设备，以及一些辅助用品等，都安装在AGV上。

　　新松公司在为该公司进行AGV车体设计时，根据其要求进行了多次改善，最终满足了该公司严格的要求；在制造AGV实物前，先向该公司提供了AGV车体效果图（见图2），得到确认后再进行AGV车体制造（见图3）。

　　使用AGV后的物料输送方式及流程

　　利用AGV带有举升移载机构和承重的特性，称料容器可以直接放置在AGV车体上，加上AGV和MES整合后，从而使AGV同时具备了称量和运输的功能。

　　MES获取ERP的称料工单并进行相关预先处理，根据当前MES生产模块的实际生产进度确定生产需求后，及时把相关的称料需求发给AGV调度中心。AGV调度中心只需负责AGV的安排和停车位置，停车具体位置来自MES系统，其称料过程的控制和之前的MES称料模块控制基本相同。

　　当指定AGV获取称料任务并自动行走到指定位置后，开始称料过程。称料完成后，直接把物料送到对应生产区的移载机构上进行自动投料。

　　基于MES-AGV系统的应用，该公司顺利地简化了称料过程，实现了配制生产过程中JIT称取、